鋼板預處理線的工藝流程介紹！

（一）鋼板校平

鋼板運輸過程中或經(jīng)過長期的堆放后，會產(chǎn)生變形，在工件制作中，影響加工精度，所以應對鋼板進行校平處理。經(jīng)過校平可以將鋼板表面氧化皮松散部分脫落，對后道拋丸有很大好處，同時校平機能力各有不同一般5mm— 30mm為宜。

另外也有把鋼板校平機放在流水線后面，這對車間底漆的性能是一種考驗。

（二）鋼板運輸

鋼板上料后，各工序的傳送由輥道完成。

輥道通常為圓柱形，兩端有軸承座，輥道間距為500~750mm，在噴涂工作完成之后，為了防止與輥道接觸一面的油漆受到破壞，對輥道的結構形式有特殊的要求，所以一般輥道與鋼板接觸部位不會產(chǎn)生大面積的車間底漆損傷，受到影響很小。

為了保證鋼板在拋丸處理時不變形，拋丸機內輥道間距不應小于500mm。

（三）預熱

預熱是為了拋丸前將鋼板升溫，除去表面水分、部分油污，使鋼板升溫達到噴漆后的干燥。

一般預熱設備有電熱絲加熱、中頻感應加熱、液化石油加熱和水加熱等。

不論采用何種方式加熱，均應使鋼板溫度保持在40℃ 左右，溫度太低，不利于除去水份、油污，后道噴涂底漆的干燥，溫度太高，多耗能量，造成油漆干燥過程中起泡的弊病。

（四）拋丸器

拋丸器由葉輪、護罩、定向套、分丸輪、軸承座及電動機組成，葉輪由電動機帶動作高速旋轉（2200~2600轉/min）產(chǎn)生強大的離心力，磨料經(jīng)進丸管吸入分丸輪中時，在離心力作用下向葉片長度方向以加速運動60~80米/秒的速度拋出，拋出的磨料成扇形流速將鋼板表面氧化皮和銹蝕除去。

一般拋頭4個~16個不等，拋頭離鋼板間距大約為300~400mm，并且要調整工件與拋頭的角度、方向，控制好每個拋頭量。

6mm以下鋼板扁鋼、型鋼不適合鋼板預處理，因太薄會變形。

控制好噴丸速度。

選好合適的拋丸鋼丸及棱角砂。

（五）噴漆

經(jīng)拋丸處理后的鋼表面需要立即噴涂車間底漆。

噴涂設備為國產(chǎn)長江9 ℃高壓無氣噴漆泵，壓力比為1:32

噴嘴一般為 19~350、19~400、17~350、17~400左右。

噴涂車間底漆時攪拌機不停地緩慢攪拌直至用完為止。

噴槍與鋼板之間距離通常為300mm左右，下噴槍距離應略小于上噴槍的距離。

油漆噴覆為50%。

（六）烘干

噴漆后應進入烘干爐內，促使漆膜快速干燥以利于迅速搬運、堆放。

（七）磨料

噴砂使用的磨料可以分為兩種：金屬質和非金屬質（礦物質）或礦渣。金屬質如鋼丸、鋼渣及鋼絲段等，它們多為一次性使用的磨料，但拋丸磨料有鐵丸、鋼丸、棱角砂和鋼絲段等，為理想磨料并且是混用磨料，直徑大約0.8 ~1.2mm為宜。（粗糙度為40~75mm）